تبادل لینک هوشمند نحوه توليد و ساخت لوله سبز به شرح زير مي باشد:
ابتدا مواد به همراه يك كاتاليزور وارد دستگاه شده و توسط ميله ماري با هم مخلوط شده و با حركت دوراني ميله ماري به سمت المنت ( گرم كننده ) هدايت مي شوند.
در اين قسمت مواد به وسيله المنت كه با درجه مخصوص تنظيم شده است, ذوب شده و به مرحله بعد راه مي يابند.
لازم به ذكر است كه به مجموع دو قسمت فوق ( ميله ماري و المنت گرم كننده ) در اصطلاح فني اكسلودر گفته مي شود كه اولين مرحله از فرآيند توليد مي باشد.
مواد ذوب شده بعد از عبور از اكسلودر بايد از قالب ( كله گي ) كه در انتهاي دستگاه اكسلودر نصب شده است عبور نمانيد كه قالب ( كله گي) جهت اندازه لوله هاي مختلف قابف تنظيم بوده, وظيفه اصلي قالب ( كله گي) تشكيل دادن اوليه به لوله مي باشد, كه مهمترين وظيفه را در طي فرآيند ساخت لوله به عهده دارد.
لازم به ذكر است كه بيشترين ضايعات نيز در همين قسمت مي باشد كه البته مي توان اين ضايعات راه تنظيم دقيق و مجتمع قالب(كله گي) به حداقل ممكن كاهش داد.
بعد از عبور از مرحله قالب بندي لوله وارد محفظه اي به نام كاليبر مي شود. كاليبر لوله برنزي شكلي است با شيارهاي مدور يا مارپيچ كه با عمق وطول و عرض خاص به صورت بريده, بريدروي تعبيه شده كه وظيفه شكل دهي ثانويه لوله را به عهده داشته است.
بعد از عبور از كاليبر لوله وارد يك خلاء مي شود كه با فشار سنج مخصوص فشار آن مرتبا توسط اپراتور مربوطه كنترل مي گردد.
جهت خنك كردن لوله ها در مرحله بعدي لوله هاي توليد شده وارد يك محفظه پر آب شــده كه آب اين محفظه ها مرتبا توسط پمپاز از مخزن تعويض شده و دماي حاصل از مرحله المنت از اين طريق از لوله ها گرفته مي شود و شكل اصلي لوله ها در اين مرحله تثبيت شده و آماده ورود به مرحله بعدي يعني وكيوم كردن( مكش كردن ) مي باشند.
مرحله آخر فرآيند توليد لوله ها مرحله وكيوم كردن يا مكش كردن مي باشد كه توسط دو غلتك كه در انتهاي خط توليد قرار دارند انجام مي شود.
پس از مرحله وكيوم كردن لوله ها آماده برش مي نمايند كه اپراتوري كه در انتهاي خط توليد مستقر شده است.
لوله ها را به فاصله 4 متر 4 متر به وسيله قيچي مخصوصي برش و هر 30 متر شاخه لوله را در يك بسته قرار داده و درب آن را پلمپ مي كند.
لازم به ياد آوري است كه طول دستگاه نزديك به 18 متر بوده و به طور متوسط هر 1 دقيقه يك شاخه لوله توليد مي گردد.
البته بسته به سايز لوله ها, هر چقدر سايز لوله ها بالاتر باشد سرعت توليد پائين تر مي آيد و بالعكس.
در حال حاضر میزان درجه حرارت آب گرم چرخشی و آب گرم مصرفی در موتورخانه ها بصورت دستی و تمام تنظیم درجه حرارت ترموستات دیگ و یا پمپهای سیرکولاسیون انجام می گردد و معمولاً برای تمام مدت بر روی یک عدد ثابت قرار دارد. تغییرات دمای هوا درطول روز موجب افزایش یا کاهش دمای داخل ساختمان شده که نتیجه آن انحراف دمای داخل ساختمان از محدوده آسایش و مصرف بیهوده سوخت و انرژی می باشد. همچنین در بسیاری از ساختمانهای غیرمسکونی با کاربری اداری- عمومی- آموزشی- تجاری که از فضای ساختمان بصورت غیرپیوسته و تنها در بخشی از ساعات روز استفاده می گردد و نیازی به کارکرد موتورخانه پس از اتمام ساعت کاری وجود ندارد.
روش فعلی تنظیم دستی ترموستات دیگها و پمپها، قابلیت اعمال خاموشی و یا کنترل تجهیزات در وضعیت آماده باش را ندارند. بنابراین با توجه به عدم کارآیی دقیق و محدودیتهای کنترلی ترموستاتهای دستی، ضرورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه به منظور :
راهبری و کنترل صحیح تجهیزات موتورخانه شامل مشعلها و پمپها
بهینه سازی و جلوگیری از مصرف بیهوده سوخت و انرژی الکتریکی
کاهش استهلاک تجهیزات و هزینه های مربوطه
کاهش هزینه های سرویس- نگهداری تاسیسات حرارتی
کاهش تولید و انتشار آلاینده های زیست محیطی
آشکار می گردد.
اصول بهینه سازی مصرف سوخت و انرژی توسط سیستمهای کنترل هوشمند موتوخانه مبتنی بر کنترل گرمایش از مبداء و محل تولید انرژی حرارتی (موتورخانه) می باشد. این سیستم با دریافت اطلاعات از سنسورهای حرارتی که در محلهای زیر نصب می گردند :
ضلع شمالی ساختمان جهت اندازه گیری دمای سایه (حداقل دمای محیط خارج ساختمان)
کلکتور آب گرم چرخشی
خروجی منبع آب گرم مصرفی
لحظه به لحظه اطلاعات حرارتی موقعیتهای فوق را اندازه گیری و با تشخیص هوشمند نیاز حرارتی ساختمان تا برقراری شرایط مطلوب در تابستان یا زمستان تجهیزات حرارتی موتورخانه شامل مشعلها و پمپهای آب گرم چرخشی را راهبری می نماید. بدین صورت مصارف گرمایشی (گرمایش- آب گرم مصرفی) نیز متناسب با نوع کاربری ساختمان مسکونی یا غیرمسکونی (اداری- عمومی- آموزشی- تجاری) تامین و کنترل می شود. صرفه جویی مصرف انرژی حاصل از عملکرد سیستم به دو دسته تقسیم می شوند :
کنترل مصارف گرمایشی درزمان استفاده از ساختمان (مسکونی و غیرمسکونی)
خاموشی یا آماده باش موتورخانه پس از ساعت کاری ساختمان های غیرمسکونی (در ساختمانهای اداری-آموزشی- عمومی- تجاری)
هنگام استفاده از موتورخانه در ساختمانهای مسکونی و یا غیرمسکونی و با در نظر گرفتن شرایط کارکرد زمستانی تابستانی و برای کنترل گرمایش، مشعلها و پمپها توسط یک منحنی حرارتی کنترل می شوند. در این منحنی دمای آب گرم چرخشی در تاسیسات، تابعی از درجه حرارت محیط خارج ساختمان می باشد و به صورت لحظه ای و خودکار متناسب با تغییرات دمای خارج ساختمان کنترل می شود و باعث ایجاد دمای یکنواخت در داخل ساختمان می گردد. بدین صورت هنگام گرم شدن دمای محیط خارج ساختمان مشعلها و پمپها به اندازه ای کار می کنند که گرمایش در حد مورد نیاز و در محدوده آسایش حرارتی تامین شود و از تولید بیش از حد حرارت که موجب کلافگی و باز شدن پنجره ها بمنظور تعدیل دمای اتاقها می گردد جلوگیری می نماید.
برای تامین دمای آب گرم مصرفی مطابق با شرایط مطلوب تعریف شده نیز تجهیزات موتورخانه به اندازه ای کار می کنند که تنها دمای آب گرم مصرفی در ساعتهای مورد نظر به حد تعریف شده و مطلوب برسد و نه بیشتر.
در ساختمانهای با کاربری غیرمسکونی نظیر ادارات، مدارس، مجتمع های تجاری و ... نیز بدلیل غیرپیوسته بودن ساعت بهره برداری از ساختمان، سیستم کنترل هوشمند موتورخانه توسط یک تقویم زمانی پس از ساعت کاری و تا زمان پیش راه اندازی موتورخانه در صبح روز بعد، موتورخانه را کاملاً خاموش و یا در وضعیت آماده باش (کنترل دمای آب گرم چرخشی در یک دمای ثابت و پائین) قرار می دهد.
۲- ویژگیهای منحصربفرد استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در مقایسه با سایر روشهای بهینه سازی مصرف انرژی
ویژگیهای منحصربفرد استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در مقایسه با سایر روشهای بهینه سازی مصرف انرژی :
1-2- مستقل بودن عملکرد سیستم از مساحت زیربنای ساختمان
با افـزایش مساحت زیربنـای ساختمـان، مصرف سوخت و انرژی آن نیز به نسبت ساختمانهای کوچکتر افزایش می یابد و موجب می شود تا اجرای روشهای بهینه سازی مصرف انرژی در ساختمانهای بزرگتر، پر هزینه تر شود. بعنوان مثال درصورتیکه مساحت پنجره های هر ساختمان 15% مساحت کل ساختمان در نظر گرفته شود در یک ساختمان با مساحت 000/10 متر مربع، مقدار و هزینه اجرای پنجره دو جداره 5 برابر مقدار و هزینه اجرای آن در یک ساختمان با مساحت 2000 متر مربع می باشد و به همین ترتیب برای اجرای روشهای دیگری مانند : عایق حرارتی، عایق های حرارتی دیوار و کف و سقف، شیرهای ترموستاتیک رادیاتور.
برخلاف روشهای فوق، سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه دارای ویژگی منحصربفرد و متمایز "مستقل بودن عملکرد از مساحت بنای ساختمان" می باشند. به عبارت دیگر در موتورخانه هر ساختمان، صرف نظر از مساحت آن، تنها با نصب یک دستگاه با هزینه ای ثابت و حداقل، موتورخانه هوشمند می گردد. دلیل این ویژگی منحصربفرد در تعداد مشعلها و دیگهای هر موتورخانه است. تعداد و ظرفیت حرارتی مشعلها و دیگهای تاسیسات حرارتی هر ساختمان (مصرف کنندگان سوخت) با مساحت آن نسبت مستقیم دارد و همواره تعداد مشعلها و ترکیب ظرفیت حرارتی آنها به نحوی است که علاوه بر تامین بار حرارتی مورد نیاز ساختمان، موجب افزایش هزینه های اجرایی نیز نگردند. طبق تحقیقات انجام شده در سطح موتورخانه های کشور در بیش از 99% ساختمانهای موجود تعداد دیگها و مشعلها حداکثر 3 دستگاه می باشد. در ساختمانهای کوچک با مساحت زیر 2000 مترمربع، ظرفیت حرارتی مشعلها و دیگها پائین و در حدود kcal/h 150000 – 100000 می باشد و با افزایش مساحت ساختمان با ثابت ماندن تعداد دیگ و مشعل، ظرفیت حرارتی آنها افزایش می یابد و حتی به حدود kcal/h 1000000 و یا بیشتر نیز می رسد.
عملکرد هر خروجی مشعل یا پمپ در سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه به شکلی است که بصورت سریال (سری) در مدار برق این تجهیزات قرار گرفته و صرف نظر از ظرفیت جریانی و آمپراژ آنها با فرمان ON/OFF در زمانهای مقتضی آنها را کنترل می نماید.
بنابراین با توجه به توضیحات فوق سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه با قابلیت کنترل تا 3 مشعل دارای ویژگی منحصربفرد مستقل بودن عملکرد از مساحت بنای ساختمان می گردد.
2-2- پیک زدایی مصرف سوخت در اوج سرما :
اوج مصرف گاز در فصل سرما از ساعت 17 تا ساعات اولیه بامداد می باشد. این محدوده زمانی مقارن با غروب خورشید و کاهش دمای هوا و نیاز به افزایش فرآیند گرمایشی ساختمان می باشد (افزایش درجه حرارت بخاریهای گاز سوز، افزایش درجه ترموستات دیگ در ساختمانهای دارای موتورخانه مرکزی و یا افزایش تعداد رادیاتورهای فعال در هر واحد ساختمانی). نکته قابل توجه دیگر، زمان پایان ساعت کاری ادارات، مجتمع های عمومی و تجاری و مدارس می باشد که دقیقاً همزمان با ساعت اوج مصرف گاز می باشد. این مهم در کنار قابلیت ویژه و منحصر بفرد سیستمهای کنترل هوشمند که توانایی خاموشی و یا اعمال دمای آماده باش مصرف موتورخانه ساختمانهای غیر مسکونی پس از پایان ساعت کاری را دارند مفهوم ویژه ای را پدید می آورد : پیک زدایی مصرف در اوج سرما
از مصرف گاز سالانه تاسیسات حرارتی هر ساختمان در حدود 20% آن مربوط به فصل گرما (متوسط 7 ماه سال) و در حدود 80% آن مربوط به فصل سرما (متوسط 5 ماه یا 150 روز در سال) می باشد.
همچنین در بسیاری از ساختمان های اداری و مدارس، موتورخانه در تابستان خاموش و تنها در زمستان مورد بهره برداری قرار می گیرد. بنابراین در این دسته از ساختمانها عملاً 100% صرفه جویی حاصل از عملکرد سیستمهای کنترل هوشمند موتورخانه مربوط به فصل سرما خواهد بود. که طبیعتاً میزان اثر بخشی آن بر روی جبران پیک مصرف نیز بسیار محسوس و قابل تامل می باشد.
درحدود 80% از حجم گاز صرفه جویی شده حاصل از عملکرد سیستمهای کنترل هوشمند موتورخانه در فصل سرما مربوط به خاموشی یا دمای آماده باش موتورخانه پس از پایان ساعت کاری ساختمانهای غیرمسکونی و از ساعت 17 تا ساعتهای اولیه بامداد می باشد که همزمان با ساعت اوج مصرف گاز است.
پیک های مصرف گاز در ساختمانهای غیرمسکونی و اداری طی دو نوبت یکی صبحها به هنگام شروع کار اداره و دیگری در هنگـام ظهر و موقع نماز و ناهار و استفاده از آب گرم مصرفی می باشد که البته اثرات آن بر روی مصرف گاز شبکه ناچیـز می باشـد ولی با این وجود در صورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه با توجه به افزایش دمای هوا به هنگام ظهر و نیاز گرمایش کمتر در این مقطع زمانی نیز پیک زدایی صورت می پذیرد.
3-2-کنترل مستقیم و از مبداء تجهیزات حرارتی ساختمان :
با اجرای روشهای مختلف بهینه سازی در ساختمانهایی که دارای سیستم حرارت مرکزی می باشند، فرآیند صرفه جویی و کاهش مصرف سوخت نهایتاً منجربه تقلیل زمان کارکرد مشعل ها به دو صورت مستقیم و یا غیر مستقیم می گردد.
در تمامی روشهای بهینه سازی مصرف سوخت، به استثناء سیستمهای کنترل هوشمند، کاهش زمان کارکرد مشعلها بصورت غیرمستقیم و با :
کاهش نرخ افت دمای آب گرم چرخشی، مانند استفاده از عایق های حرارتی در بدنه دیگها، منابع آب گرم مصرفی و سیستمهای لوله کشی گرمایش از کف، مشعل پربازده
کاهش حجم آب گرم چرخشی در ساختمان، مانند شیر ترموستاتیک رادیاتور
کاهش توام موارد فوق، مانند پنجره دوجداره، عایق کاری حرارتی سقف و کف دیوارها می باشد.
در صورتیکه سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه بطور مستقیم علاوه بر کنترل زمان روشنی-خاموشی مشعلها، پمپهای آب گرم چرخشی را نیز با منطقی هماهنگ و سازگار با برنامه کارکرد مشعل ها، متناسب با تغییرات دمای خارج ساختمان و شرایط مطلوب دمای آب گرم مصرفی کنترل می نماید.
این ویژگی منحصربفرد (کنترل تجهیزات در مبداء) باعث می گردد تا دمای آب گرم چرخشی تنها به اندازه مورد نیاز و تا برقراری شروط مصارف گرمایشی افزایش یابد. در غیراینصورت همواره دمای آب گرم چرخشی در بالاترین حد خود بوده و با اجرای روشهای بهینه سازی در محل مصرف می بایست از اتلاف آن جلوگیری نمود. علاوه بر آن کنترل مستقیم پمپهای آب گرم چرخشی به میزان قابل ملاحظه ای در مصرف انرژی الکتریکی، صرفه جویی شده و هزینه های استهلاک و سرویس-نگهداری نیزبه شدت کاهش می یابند.
4-2- بهینه سازی مضاعف مصرف سوخت در ساعتهای تعطیلی ساختمانهای غیرمسکونی :
قابلیتهای کنترلی سیستم های هوشمند موتورخانه موجب صرفه جویی در مصرف سوخت به دو صورت زیر می گردند :
الف- کنترل مصارف گرمایشی در زمان کارکرد و بهره برداری از موتورخانه
ب- امکان خاموشی و یا آماده باش موتورخانه در دمایی ثابت و پائین پس از ساعت کاری در ساختمانهای غیرمسکونی
ساختمانها به لحاظ کاربری به دو دسته مسکونی و غیرمسکونی (اداری- آموزشی- عمومی- تجاری) تقسیم می شوند در ساختمانهای مسکونی از موتورخانه بصورت پیوسته و دائم به منظور تامین مصارف گرمایشی استفاده می شود و صرفه جویی ناشی از عملکرد سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در این دسته از ساختمانها صرفاً به لحاظ اعمال تغییرات دمای خارج ساختمان و کنترل دمای آب گرم مصرفی می باشد و صرفه جویی در این ساختمانها تا 20% امکان پذیر است.
درساختمانهای غیرمسکونی مانند ادارات و مدارس بدلیل استفاده منقطع و غیرپیوسته از ساختمان امکان خاموشی و یا آماده باش موتورخانه پس ازساعت کاری نیزوجود دارد. بهره برداری ازاین پتانسیل تنها توسط سیستمهای کنترل هوشمند امکان پذیر می باشد. بعنوان مثال در مدرسه ای که ساعت کاری آن از ساعت 7 صبح تا 16 عصر می باشد و جمعه ها نیز تعطیل است، تنها از محل خاموشی موتورخانه پس از ساعت کاری بیش از 55% صرفه جویی حاصل می شود و در صورتیکه صرفه جویی زمان کارکرد موتورخانه نیز به آن اضافه گردد این رقم صرفه جویی به حدود 65% افزایش می یابد.
در سایر روشهای بهینه سازی، صرفه جویی در مصرف سوخت تنها درزمان کارکرد موتورخانه ممکن می باشد و قادر به استفاده از پتانسیل بالای صرفه جویی زمان تعطیلی در ساختمانهای غیرمسکونی نمی باشند.
5-2- صرفه جويي هوشمنـد در پیش راه انـدازی و تسـریع در خـاموشی (یا دمـای آماده باش) موتورخانه ساختمانهای غیرمسکونی:
یکی دیگراز پتانسیلهای قابل ملاحظه صرفه جویی در مصرف سوخت ساختمانهای اداری-آموزشی، استفاده از قابلیتهای هوشمند پیش راه اندازی و تسریع در خاموشی یا آماده باش سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در ساختمانهای غیرمسکونی می باشد. با توجه به اطلاعات ارسالی از سنسور حرارتی که در ضلع شمالی ساختمان نصب شده است، سیستم های کنترل هوشمند قادر می باشند طبق برنامه جدول زمانی و متناسب با سردی هوای خارج ساختمان موتورخانه ها را از چندین ساعت زودتر از ساعت شروع به کار ساختمان روشن و یا از دمای آماده باش به شرایط تابع حرارتی برسانند. همچنین با توجه به دمای هوای خارج ساختمان و در ساعات انتهایی کار ساختمان، تا 1 ساعت زودتر موتورخانه راخاموش و یا به دمای آماده باش می برند که موجب صرفه جویی هوشمند در مصرف سوخت میگردد.
6-2- دوره موثر صرفه جویی و بهینه سازی مصرف سوخت (12 ماه سال) :
سیستم های کنترل هوشمند بر خلاف سایر روشهای بهینه سازی (به استثناء عایق کاری موتورخانه و سیستم های لوله کشی) که تنها در دوره سرما و پنج یا شش ماه سال قادر به صرفه جویی و بهینه سازی مصرف سوخت ساختمان می باشند، بدلیل کنترل دمای آب گرم مصرفی با دو دمای حداقل و حداکثر در طی شبانه روز در تابستانها نیز به میزان قابل ملاحظه ای مصرف سوخت را کاهش می دهند و بدین ترتیب بصورت لحظه ای در 12 ماه سال فعال می باشند.
7-2-زمان مناسب نصب و بهره برداری از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه :
مدت زمان نصب و راه اندازی سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه بسیار کوتاه و بطور متوسط در حدود 3 ساعت می باشد که بدون انجام هیچگونه تغییرات مکانیکی در موتورخانه انجام می گردد.
بهمین علت این روش در هر زمان از سال قابل اجرا می باشد و هیچگونه وقفه ای در تامین مصارف گرمایشی ساختمان بوجود نمی آورد.
در دیگر روشهای بهینه سازی این فاکتور عامل محدودکننده ای برای زمان اجرای پروژه می باشد. بعنوان مثال پنجره های دو جداره را نمی توان در فصل سرما و در ساختمانهایی که از آن بهره برداری شده است اجرا نموده یا تعویض شیرهای ترموستاتیک رادیاتور با شیرهای قدیمی در زمستان موجب اختلال چند روزه در گرمایش ساختمان می گردد.
8-2-تثبیت محدوده آسایش حرارتی در ساختمان :
در صورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه بدلیل لحاظ نمودن تغییرات دمای خارج ساختمان بر فرآیند کنترل دمای آب گرم چرخشی دمای داخل ساختمان با دامنه نوسانات محدودی کنترل شده و موجب تثبیت نسبی آسایش حرارتی ساکنین می گردد. البته این ویژگی بصورت دقیق تر در شیرهای ترموستاتیک رادیاتور نیز وجود دارد.
- در حال حاضر از موتورخانه مرکزی استفاده می کنیم، آیا
برای جایگزینی آن با پکیج شوفاژدیواری نیاز به تغییر در لوله کشی
داریم؟
- بله، لازم است لوله کشی از رایزرهای مربوط به موتورخانه کور شود و لوله کشی های رفت و برگشت در داخل واحد به پکیج شوفاژدیواری وصل شوند.
- عملکرد مدارهای گرمایش و آب گرم مصرفی چگونه است؟
- عملکرد زمستانی: این دستگاه در فصل زمستان آب گرم مدار گرمایش را تامین می کند. وقتی شیر آب گرم مصرفی باز می‌شود با عبور جریان آب از سوییچ جریان، این سوییچ فعال شده و با ارسال فرمان به شیر سه طرفه برقی از طریق برد کنترل الکترونیک، مدار رادیاتورها موقتا قطع و آب مدار گرمایش به مبدل حرارتی ثانویه هدایت می‌شود. به این ترتیب آب گرم مصرفی نیز به صورت فوری تامین می گردد. بلافاصله پس از بسته شدن شیر آب گرم مصرفی، شیر سه طرفه برقی به طور اتوماتیک آب گرم مدار گرمایش را به مدار رادیاتورها هدایت می کند.
- عملکرد تابستانی: در این حالت دستگاه تنها در هنگام نیاز به تامین آب گرم مصرفی به صورت اتوماتیک روشن می شود. هنگامی که مصرف کننده یکی از شیرهای آب گرم را باز می‌کند، فرمان روشن شدن مشعل از طریق سوییچ جریان و برد کنترل الکترونیک صادر شده و آب گرم مصرفی با بهره گیری از مبدل حرارتی ثانویه به صورت فوری تامین می شود. با بسته شدن شیر آب گرم مصرفی، بلافاصله دستگاه خاموش می شود.
- سایز دودکش مورد نیاز برای استفاده از پکیج شوفاژدیواری چقدر است؟
- قطر مورد نیاز برای دودکش پکیج‌های شوفاژدیواری بوتان 15 سانتیمتر است. اما در صورتی که سایز دودکش محل مورد نیاز شما کمتر از 15 سانتیمتر باشد، می توانید از مدل KIS با سایز دودکش 10 سانتیمتر استفاده نمایید. لازم به ذکر است این مدل پکیج شوفاژدیواری که محفظه احتراق آن بسته است با استفاده از یک دودکش مخصوص دو جداره نصب می‌شود و دارای یک فن برای تخلیه محصولات حاصل از احتراق و همچنین مکش هوای مورد نیاز احتراق از فضای خارج محل نصب (فضای آزاد) می باشد. به طوری که هوای مورد نیاز برای احتراق از لوله بیرونی دودکش وارد و دود حاصل از احتراق از لوله داخلی خـــارج می شود و به این ترتیب از هــوای فضــای داخل ساختمان استفــاده نمی شود. در صورت تمایل میتوانید از خدمات رایگان کارشناسی نصب شرکت بوتان نیز استفاده نمایید.
- آیا در فضاهای غیر هم سطح هم می توان از پکیج شوفاژدیواری استفاده کرد؟
- بله، با نظر کارشناس
- آیا می توان از پکیج شوفاژدیواری بوتان در سیستم گرمایش از کف و فن کوئل استفاده کرد؟
- بله
پکیج شوفاژدیواری در مقایسه با موتورخانه
- مزایای پکیج شوفاژدیواری نسبت به موتورخانه چیست؟
- استقلال مصرف‌کننده
- معافیت مصرف‌کننده از هزینه شارژ و نگهداری سیستمهای مشترک
- در دسترس بودن پکیج شوفاژدیواری: به دلیل نصب در آشپزخانه و دسترسی آسان به آن، امکان تنظیم دستگاه مطابق با سلیقه و نیاز مشتری و سهولت استفاده (بدون نیاز به رفت و آمد به خارج از واحد) همراه با افزایش رفاه مشتری وجود دارد.
- کاهش هزینه مشترک: به دلیل عدم استفاده از سیستم مشترک، در صورت وجود واحد خالی در ساختمان و یا در هنگام سفر، اجباری برای پرداخت هزینه اضافی وجود ندارد.
- مدیریت واحد دستگاه: هر زمان از سال امکان روشن یا خاموش دستگاه و کم یا زیاد کردن درجه آن وجود دارد.
- کاهش هزینه گاز مصرفی: با توجه به راندمان بالا و مصرف کمتر گاز، از افزایش تصاعدی هزینه گاز ساختمان جلوگیری می‌شود.
- کاهش هزینه تعمیرات: هزینه نگهداری لوله‌ها، اتصالات و همچنین هزینه عایق کاری به علت کوتاه تر بودن مسیر لوله‌کشی کاهش می‌یابد.
رسوب گرفتن لوله ها
- هر چند وقت یک بار، رسوب‌زدایی لوله های پکیج شوفاژدیواری ضروری است؟
- بستگی به میزان سختی (املاح و رسوب) آب منطقه دارد.
- آیا در مناطقی که املاح و رسوب آب زیاد است، استفاده از پکیج شوفاژدیواری مناسب است؟
- بله
- حتما از مدل های دو مبدله پکیج شوفاژدیواری استفاده شود.
- بهترین راهکار برای کمتر رسوب گرفتن مبدل پکیج شوفاژدیواری چیست؟
- خرید مدل مناسب
- نصب رسوب گیرها در مسیر ورود آب به پکیج شوفاژدیواری
رادیاتور آلمینیومی
رادیاتورهای آلومینومی مبدلهای حرارتی هستند که گرمای تولید شده در موتورخانه پکیجرا به فضا های داخلی می رسانند رادیاتورهای آلومینومی با شاخص پره محاسبه وعرضه می گردند و بستگی به نوع طراحی پره و ابعاد و روش تولید، گرما دهی بین 80 الی 150 کیلو کالری در ساعت دارد .
رادیاتورهای آلومینومی به 2 روش اکسترودی ( رادیاتورهای سه تیکه ) و دایکاست (یکپارچه ) تولید می گردنندکه رادیاتوریکپارچه قابلیت افزایش و کاهش تعداد پره را دارا می باشد و از گرما دهی بیشتری برخوردارند .
رادیاتور آلمینیومی
رادیاتورهای آلومینومی مبدلهای حرارتی هستند که گرمای تولید شده در موتورخانه پکیجرا به فضا های داخلی می رسانند رادیاتورهای آلومینومی با شاخص پره محاسبه وعرضه می گردند و بستگی به نوع طراحی پره و ابعاد و روش تولید، گرما دهی بین 80 الی 150 کیلو کالری در ساعت دارد .
رادیاتورهای آلومینومی به 2 روش اکسترودی ( رادیاتورهای سه تیکه ) و دایکاست (یکپارچه ) تولید می گردنندکه رادیاتوریکپارچه قابلیت افزایش و کاهش تعداد پره را دارا می باشد و از گرما دهی بیشتری برخوردارند .
سرکه به عنوان یک ماده طبیعی، تمیزکننده موثری برای نظافت منزل است. در این مطلب به چند کاربرد آن اشاره می‌شود:
۱) لوله فاضلاب؛ ریختن نصف پیمانه جوش شیرین و نصف پیمانه سرکه در لوله فاضلاب، باعث باز شدن راه لوله می‌شود و از طرفی بوی بد را برطرف می‌کند. از این ۲ ماده هر چند هفته استفاده کنید.
۲) پرده پلاستیکی حمام؛ برای از بین بردن کپک، پرده را با مخلوطی از یک پیمانه سرکه و کمی ماده پاک کننده بشویید.
۳) دوش؛ برای از بین بردن لایه های رسوب از روی دوش، کمی سرکه به آن بمالید و با برس تمیز کنید.
۴) لباس؛ برای نرم و خوش بو کردن لباس ها، یک چهارم پیمانه سرکه را جایگزین ماده نرم کننده شیمیایی کنید.
۵) کف پلاستیکی؛ مقداری سرکه به آب داغ اضافه کنید و کف اتاق و یا آشپزخانه را که روکش یا کف پوش پلاستیکی دارد، بشویید.
۶) پنجره ها؛ مخلوطی از ۵۰ درصد سرکه و ۵۰ درصد آب برای تمیز کردن پنجره ها مناسب است.
۷) ظروف چرب؛ ۲ قاشق غذاخوری سرکه را به کمی مایع ظرف شویی اضافه کنید تا قدرت تمیزکنندگی آن افزایش یابد.
مزايا و معايب پلي پروپيلن :
مزايا :
- قابل فر آوري به وسيله كليه روش هاي گرما نرم ها
- ضريب اصطكاك كم
- عايق الكتريكي بسيار خوب
- مقاومت در برابر خستگي
- جذب رطوبت بسيار خوب
- داراي بهترين مقاومت سايشي
- در دسترس بودن در گونه هاي مختلف
- داراي دماي عملياتي تا 126 درجه سانتي گراد
- مقاومت شيميايي بسيار خوب
- مقاومت خمشی بسيار خوب
- ضربه پذيري عالي
معايب
1- قابليت تخريب بر اثر تشعشع ماوراي بنفش
2- مقاومت ضعيف در مقابل عوامل جدي
3- قابل اشتعال ( نوع خاموش شونده آن موجوداست )
4- حساس بودن در مقابل حلالهاي كلر دار و آرو ماتيك
5- پيوند پذيري و شولر
6- تشديدي شكنندگي ناشي از اكسيداسيون بعضي از فلزات
جدول زير خواص پلي پروپيلن را بعد از اصلاح وتقويت نشان مي دهد .
|
|
خواص |
پلی پروپلین |
|
کیفیت قالبگیری |
عالی |
عالی |
|
دانسیته |
0.9 |
1.05-1.24 |
|
مقاومت کششی |
31-38 |
42-62 |
|
مقاومت فشردگی |
38-55 |
38-48 |
|
ضربه پذیری |
0.025-0.1 |
0.05-0.25 |
|
سختی راکول |
R85 |
R90 |
|
انبساط حرارتی |
14.7-25.9 |
7.4-13.2 |
|
مقاومت حرارتی |
110-150 |
150-160 |
|
مقاومت قوسی |
138-185 |
0.0022 |
Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4
مزايا ي لوله هاي ساخته شده از پلي اتيلن سخت HPE نسبت به لوله هاي فولادي
- ارزاني قيمت
- حمل ونقل به علت سبكي آن ها ( وزن مخصوص
- عدم خوردگي و زنگ زدگي
- يكنواختي ضخامت جداره لوله ها
- صاف و صيقل بودن جداره داخلي و درنتيجه حداقل ته نشين شدن رسوبات
- قابليت انعطاف حتي در درجات سرماي زير صفر
- نشكستن و ترك بر نداشتن در اثر و فشار خارجي
- توليد در سيستم فتريك و غيره با قطر هاي مختلف وبه طول هاي مورد نظر به صورت حلقه اي شكل
- عايق بودن از نظر حرارتي
- سهولت ظريقه اتصال آن ها به يكديگر يعني نصب سريع
- عدم لزوم ماشين آلات سنگين و حجيم جهت نصب و جوشكاري
- سرعت سريع وآسان و نياز كمتر به وسايل اتصال
Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4
ويژگي هاي فني لوله هاي چدني
اين ويژگي ها به طور كلي شامل انواع لوله ها و متعلقات و قطعات چدني براي خطوط لوله هاي تحت فشار وبه خصوص شامل لوله ها و متعلقات با د هانه هاي مخصوص بست هاي سربي مي شود . اين ويژگي ها شامل لوله ها و متعلقات با انواع ديگر بست ها مخصوصا اتصالات لاستيكي مي گردد . معهذا خصوصصيات اين بست ها كه امتياز آن ها غالبا به ثبت رسيده است به تفصيل ذكرنشده و مولكول به موافقت خصوصي بين سازنده ومصرف كننده شده است .
اندازه هاي كلي متعلقات با چنين بست هايي مي توانند همان اندازه هاي متعلقات با بست هاي سربي باشداين امر موجب تسهيل كار سازندگان د رتهيه قالب هاي قابل تبديل شدني به نوع ديگر مي شود كه موجب دقت وسرعت توليدات مي شود در مورد بست هاي دهانه اين استاندارد دو نوع مي شود كه زائده مخصوص متحدامركز كردن دو لوله در داخل دهانه و د رنوع ديگر دنباله قرار مي گيرد.
در ريخته گري به روش سانتر يفوژ در قالب فلزي ( كوكيل ) كار نشاندن زائده در دنباله لولفه عملي نيست . با اني حال هر دو نوع بست در نظر گرفته شده است زيرا هنوز هر دو نوع به كار مي رود. اندازه هاي مربوط به دو نوع بست چنان است كه همواره ممكن است تبديل كرد.
Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4
مزاياي لوله پنج لایه
· زنگ نمي زند , مني پوسد ,رسوب نمي گيرد .
· در تحمل حرارت حتي به طور مداوم هيچ مشكلي ندارد.
· به خاطر جوش آلولمينيومي طولي مي تواند بالاترين ميزان فشار را تحمل كند.
· ضريب اطمينان آن كم و تقربا معادل لوله هاي مسي است .
· در برابر نفوذ اكسيژن 100 درصد مقاوم است .
· ضريب انتقال حرارت آن ايده آل است .
· ضريب اطمينان اتصالات آن بسيار بالاست وبا ويژگي هاي لوله هماهنگي دارد .
· به راحتي خم مي شود , شكل مي گيرد و حالت فنري ندارد.
· به خاطر سبكي حمل ونقل آن آسان و ارزان است .
· در نصب توكار مطمئن ودر لوله كشي روكار زيبا است .
· نصب آن تا 10 برابر سرع تر از لوله كشي معمولي است
· ضايعات آن در حد صفر است .
· در برابر اعلب موادشيميايي مقاوم است .
· توليد آن درايران باعث مي شود كه خيلي اقتصادي بادش .
· تكنولوژي ومشاركت آلملان كيفيتن آن را تضمين مي كند.
و از همه مهم تر اين كه : پنج لایه تنها لوله اي است كه در د سر ندارد.
آب موجود در چرخه بعد از دریافت گرما در دیگ منبسط شده و حجمش افزایش می‌یابد. جهت جلوگیری ازخروج این حجم اضافی از چرخه، منبعی تعبیه می‌شود که به آن منبع انبساط می‌گویند. با افزایش حجم آب موجود در چرخه (که شامل مجموع آب موجود در دیگ، لوله‌ها و رادیاتورها می‌شود)، فشار موجود در منبع انبساط نیز افزایش می‌یابد و به عددی بین3-10 bar (بسته به ارتفاع بنا و نوع دیگ) می‌رسد که بنا به اصل ظروف مرتبطه، این فشار به تمام آب موجود در چرخه تاسیسات اعمال می‌شود و باعث بالارفتن آب از لوله‌های تاسیسات میگردد. به عبارتی دیگر، منبع انبساط با جمع آوری و ذخیره حجم اضافی ناشی از انبساط حجمی آب، که بر اثر گرما بوجود آمده است، از طریق مکانیزم‌های مختلفی هد فشاری لازم برای بالا رفتن آب در لوله‌های تاسیسات را فراهم کند.
نکته مهم دیگر درباره منبع انبساط این است که چون این منبع در ارتباط مستقیم با دیگ می‌باشد، دمای آب موجود در آن در حین عملکرد پایای چرخه، در حد دمای معادل با آب خروجی از دیگ است و چون منبع انبساط در هوای آزاد نصب میگردد، می‌تواند انتقال حرارت بالایی با هوای سرد محیط داشته باشد که این مبادله گرما بیش از مبادله گرمای چند رادیاتور داخل ساختمان می‌باشد و بار حرارتی اضافی قابل توجهی را به دیگ تحمیل می‌کند. لذا عایق‌کاری مناسب منبع انبساط می‌تواند تا حد قابل توجهی،در هزینه جاری تامین انرژی مشعل و دیگ صرفه جویی کند که برای این عایق‌کاری با توجه به جنس منبع که از گالوانیزه، آلومینیوم یا استیل باشد، ضخامتی بین 2 الی 5 سانتیمتر پیشنهاد می‌شود.
منبع انبساط را با توجه به مکانیزم‌های افزایش فشار موجود در آن می‌توان به انواع زیر تقسیم کرد:
1- منع انبساط باز(Open Expansion Tank)
این دسته از منابع انبساط در ارتفاعی بالاتر از دیگ قرارمی‌گیرند و حجم اضافی ناشی از انبساط، برای ورود به منابع از لوله رابط بین دیگ و منبع بالا رفته و فشاری معادل ارتفاع ستون آب بالارفته را به کل سیستم اعمال می‌کند.
محدوده عملکرد این منابع تا حدود 3 bar می‌باشد که این فشار با توجه به اختلاف ارتفاع بین دیگ و منبع انبساط قابل محاسبه و تنظیم است. اما به دلیل این که ارتفاع ستون آب بالا آمده از منبع انبساط، هد فشاری لازم برای بالارفتن آب گرم در لوله‌های تاسیسات را تامین می‌کند، منبع انبساط باز را باید همواره در ارتفاعی بالاتر از بالاترین مبادله‌گر گرما نصب کرد که مطابق استاندارد‌های موجود، اختلاف ارتفاع بین منبع و آخرین مبادله‌گر باید بیش ار 2 متر باشد.
منبع انبساط باز از طریق لوله ارتباطی که با دیگ دارد و توسط شناور موجود در آن، مقدار آب موجود در چرخه را نیز کنترل می‌کند، بدین ترتیب که در صورت بروز هرگونه نشتی(Leakage) در چرخه تاسیسات، حجم یا همان ارتفاع سطح آزاد آب موجود در منبع انبساط افت می‌کند. بر اثر این افت، شناور پلاستیکی منبع انبساط که از هوا پر شده‌است پایین آمده تا به اندازه آب خروجی از چرخه، آب شهری به سیستم اضافه گردد. با افزایش مجدد سطح آب، شناور بالا رفته و به وضعیت اولیه خود بازمی‌گردد و ورود آب شهری به منبع قطع میگردد. بدین ترتیب مقدار آب چرخه ثابت می‌ماند.
2- منبع انبساط بسته (Closed Expansion Tank)
منبع انبساط باز با وجود سادگی روش طراحی و ساخت، دارای معایبی است که می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
· انتقال حرارت زیاد با هوای سرد محیط
· حجم لوله‌کشی نسبتا بالا (بیش از ارتفاع ساختمان) جهت کارگذاری منبع
· عدم جوابگویی برای فشار های بیش از 3 bar در ساختمان های کوتاه(همانطور که می دانیم هر 10 متر بالا رفتن آب تقریبا برابر با 1 bar فشار اضافی می باشد، یک ساختمان 3 طبقه حدود 10 متر ارتفاع دارد و بیش از 3 bar فشار بر روی تاسیسات نمی توان از طریق ارتفاع اعمال کرد.)
· بروز خوردگی در حضور اکسیژن هوا و آب
برای رفع معایب فوق، از منبع انبساط بسته استفاده می‌کنند. در داخل منبع انبساط بسته، مخزنی پر از گازی تحت فشار و نیز قسمتی برای ورود آب وجود دارد که از طریق برقراری تعادل فشاری بین گاز تحت فشار و آب، مقدار فشار آب تعیین می‌شود. بدین ترتیب منبع انبساط بسته نیازی به نصب در ارتفاعی بالاتر از دیگ را ندارد و می توان آن را در موتورخانه و در نزدیکی دیگ (بر روی خروجی انبساط روی دیگ) تعبیه کرد.
منابع انبساط بسته را با توجه به مکانیزم عملکردی، نوع گاز و نوع مخزن حجم متغیر، به انواع زیر تقسیم می‌شوند:
2-1- منبع انبساط بسته قابل تنظیم (Adjustable Expansion Tank)
در این مدل از منابع انبساط، با کاهش و یا افزایش دما ی سیستم، آب منبسط یا منقبض شده، هوا به منبع تزریق یا از آن خارج می‌شود. بدین ترتیب که در ابتدا شیر الکترونیکی (Solenoid valve) خروجی هوا بسته و کمپرسور خاموش می‌باشد. در این حالت مقدار کمی آب در دمای پایین در منبع موجود است. بعد از گرم شدن آب، حجم آن افزایش می‌یابد و هوای درون منبع از طریق شیر خارج می‌شود. زمانی‌که مقدار آب درون منبع به بیشترین حجم مجاز خود رسید، شیر خروج هوا بسته می‌شود و فشار ثابت میگردد و در این حالت، در صورت کاهش دما که باعث کاهش حجم آب میگردد، هوا از طریق کمپرسور به منبع تزریق میگردد تا فشار هوای درون منبع ثابت بماند.
2-2- منبع انبساط بسته دیافراگمی(Diaphragm Expansion Tank)
در این مدل از منبع انبساط، برای جبران کاهش و یا افزایش آب منبسط شده، به منبع آب تزریق شده و یا از آن خارج میگردد. در حقیقت این منبع از یک بخش حاوی هوا یا نیتروژن و یک بخش خالی تشکیل شده که بوسیله یک دیافراگم پلاستیکی انعطاف‌پذیر از هم جدا شده‌اند. بخش گازی حاوی مقدار معینی از هوا و یا نیتروژن است که در متراکم‌ترین حالت بیشترین فشار اعمال شده به چرخه را تحمل می‌نماید. بخش خالی منبع نیز توسط آب منبسط شده پر می‌شود. این آب منبسط شده، دیافراگم حائل بین دوبخش را آنقدر به سمت بخش گازی جابجا می‌کند که بخش گازی به فشرده ترین حالت خود برسد که در این صورت فشار عملیاتی مورد نیاز چرخه تامین میگردد.
در این مدل از منابع انبساط بسته، تزریق و تنظیم هوا یا نیتروژن از تریق یک شیر Schrader استفاده می کنند که نحوه عملکرد آن به شکل زیر می‌باشد.
در منبع انبساط بسته یک کنترل کننده ارتفاع (Level Controller) آب موجود در منبع را کنترل می‌شود و در صورت کاهش سطح آب موجود در منبع انبساط، آب شهری توسط یک پمپ و با فشاری بیش از فشار داخل منبع، به منبع تزریق می‌شود.
محاسبه کولر آبی مناسب هر مکان و توصیه های فنی
کولر آبی در مناطق گرمسیری خصوصاً شرجی کاربردی نداره، اما در بعضی از نقاط کشور به دلیل خشکی هوا از کولرگازی هم بهتر جواب میده. حالا نمیدونم این مطلب به درد کسی میخوره یا نه، اما به هر حال گذاشتمش تا هر کس الآن قصد انتخاب کولر آبی برای منزل یا محل کارش داره به صورت کاملاً مهندسی حساب کنه که چه کولری برای اونجا مناسبه. اگر هم دارید از کولر استفاده می کنید می تونید از این توصیه ها برای عمر بیشتر کولر و همچنین بیشتر شدن راندمان کاری اون بهره ببرید
کولرها را بر اساس ظرفیتش می شناسند : 500- 2000- 3000- 3500- 4000- 4500- 5000 – 6500-7000 و 12000 ظرفیت کولر: حجم هوایی است که کولر با پروانه اش از بیرون مکش کرده و به داخل ساختمان می فرستد (در یک دقیقه) و بر حسب فوت مکعب بر دقیقه (CFM) بیان می شود.
محاسبه کولر برای محیط مورد نظر:
خیلی راحت است
و اصلاً نمیتوان نام آن را محاسبه کردن گذاشت. بر اساس طبقه
محیط مورد نظر
و با داشتن حجم اتاق با ضرایب زیر میتوانید کولر مناسب را
مشخص کنید.
برای طبقه اول
هر متر مکعب از فضای اتاق 12 فوت و برای فضای هال 10 فوت مکعب در دقیقه لازم است.
برای طبقه میانی هر متر مکعب از فضای اتاق 14 فوت و برای فضای هال 10 فوت مکعب در دقیقه لازم است.
برای طبقه آخر هر متر مکعب از فضای اتاق 17 فوت و برای فضای هال 12 فوت مکعب در دقیقه لازم است.
به عنوان مثال:
ساختمان طبقه دوم با یک اتاق 9 مترمربعی و هال 24 مترمربعی و ارتفاع 3 متر بدون فضای اضافه دیگر.
حجم اتاق 27 متر مکعب * 17 = 459 فوت مکعب بر دقیقه
حجم اتاق 72 متر مکعب * 17 = 1224 فوت مکعب بر دقیقه
جمع ظرفیت مورد نیاز= 1683 فوت مکعب بر دقیقه
از مقادیر استاندارد بالا نزدیک ترین ظرفیت به 1683 انتخاب می شود:
کولر انتخابی CFM: 2000
توصیه های فنی:
کولر آبی را همیشه بر روی دور تند روشن و خاموش کنید.
· تسمه ها را بازبینی کنید که زیاد سفت نباشد، و اگر هم شل باشد بازده کولر کم می شود. (فوت کوزه گری: تسمه در حال وصل، بدون کش آمدن باید بتواند یک سانتی متر از هر دو طرف به هم نزدیک شود(
· کولر را در محیط های بسته یا در مجاورت نور آفتاب نصب نکنید.
· هر چند مدت، بلبرنگ ها را چک کنید تا راحت بچرخد و آن را روغن کاری کنید. هنگام وصل بودن تسمه، باید پره ها به راحتی بچرخند.
· چک کنید پولی های موتور و پره ها دقیقا در یک صفحه واقع باشند. اگر تسمه زود پاره شود یا کناره های آن خوردگی باشد به معنای عدم تنظیم صحیح پولی هاست.
· از عدم امکان ورود آب به واتر پمپ مطمئن شوید.
· در صورت صدای زیاد موتور یا عدم چرخش پره ها، امکان مانع شدن چیزی برای چرخش وجود دارد؛ به سرعت موتور را خاموش کنید و عامل بازدارنده را رفع کنید.
نحوه توليد و ساخت لوله سبز به شرح زير مي باشد:
ابتدا مواد به همراه يك كاتاليزور وارد دستگاه شده و توسط ميله ماري با هم مخلوط شده و با حركت دوراني ميله ماري به سمت المنت ( گرم كننده ) هدايت مي شوند.
در اين قسمت مواد به وسيله المنت كه با درجه مخصوص تنظيم شده است, ذوب شده و به مرحله بعد راه مي يابند.
لازم به ذكر است كه به مجموع دو قسمت فوق ( ميله ماري و المنت گرم كننده ) در اصطلاح فني اكسلودر گفته مي شود كه اولين مرحله از فرآيند توليد مي باشد.
مواد ذوب شده بعد از عبور از اكسلودر بايد از قالب ( كله گي ) كه در انتهاي دستگاه اكسلودر نصب شده است عبور نمانيد كه قالب ( كله گي) جهت اندازه لوله هاي مختلف قابف تنظيم بوده, وظيفه اصلي قالب ( كله گي) تشكيل دادن اوليه به لوله مي باشد, كه مهمترين وظيفه را در طي فرآيند ساخت لوله به عهده دارد.
لازم به ذكر است كه بيشترين ضايعات نيز در همين قسمت مي باشد كه البته مي توان اين ضايعات راه تنظيم دقيق و مجتمع قالب(كله گي) به حداقل ممكن كاهش داد.
بعد از عبور از مرحله قالب بندي لوله وارد محفظه اي به نام كاليبر مي شود. كاليبر لوله برنزي شكلي است با شيارهاي مدور يا مارپيچ كه با عمق وطول و عرض خاص به صورت بريده, بريدروي تعبيه شده كه وظيفه شكل دهي ثانويه لوله را به عهده داشته است.
بعد از عبور از كاليبر لوله وارد يك خلاء مي شود كه با فشار سنج مخصوص فشار آن مرتبا توسط اپراتور مربوطه كنترل مي گردد.
جهت خنك كردن لوله ها در مرحله بعدي لوله هاي توليد شده وارد يك محفظه پر آب شــده كه آب اين محفظه ها مرتبا توسط پمپاز از مخزن تعويض شده و دماي حاصل از مرحله المنت از اين طريق از لوله ها گرفته مي شود و شكل اصلي لوله ها در اين مرحله تثبيت شده و آماده ورود به مرحله بعدي يعني وكيوم كردن( مكش كردن ) مي باشند.
مرحله آخر فرآيند توليد لوله ها مرحله وكيوم كردن يا مكش كردن مي باشد كه توسط دو غلتك كه در انتهاي خط توليد قرار دارند انجام مي شود.
پس از مرحله وكيوم كردن لوله ها آماده برش مي نمايند كه اپراتوري كه در انتهاي خط توليد مستقر شده است.
لوله ها را به فاصله 4 متر 4 متر به وسيله قيچي مخصوصي برش و هر 30 متر شاخه لوله را در يك بسته قرار داده و درب آن را پلمپ مي كند.
لازم به ياد آوري است كه طول دستگاه نزديك به 18 متر بوده و به طور متوسط هر 1 دقيقه يك شاخه لوله توليد مي گردد.
البته بسته به سايز لوله ها, هر چقدر سايز لوله ها بالاتر باشد سرعت توليد پائين تر مي آيد و بالعكس.
آمار
وب سایت:
